El diseñador Rodrigo Alonso imprime objetos con máquinas capaces de repetir una forma con enorme precisión. Lo paradójico es que después, cuando salen de la impresora, los toma con sus manos y se dedica a quitarles esa pulcritud.
Los pule uno a uno, deja que aparezcan pequeñas diferencias e incluso interviene la resina para que los colores se mezclen de manera azarosa. En sus jarrones, la tecnología es solo el punto de partida; la mano vuelve al final para devolverles algo que la fabricación digital tiende a borrar: la imperfección. «Para mí era fundamental que no quedaran listos salidos de una máquina y que parecieran exactamente iguales», explica. Pese a su fascinación por la tecnología, dice, «me parece sumamente importante que la mano del ser humano no se pierda».
Alonso lleva años interesado en la impresión 3D y en las posibilidades que abre para producir objetos de manera diferente. Le llamó la atención desde que comenzó a difundirse la posibilidad de pasar de una idea tridimensional a un objeto físico sin tener que atravesar necesariamente por los procesos y escalas de la producción industrial tradicional. Al comienzo, como ocurrió con buena parte del mundo del diseño, la utilizó sobre todo para prototipar: imprimir una primera versión de una pieza que después sería fabricada en otro material. Pero a medida que las máquinas se hacían más accesibles y mejoraban sus resultados, comenzó a explorar la posibilidad de que la impresión fuera también el proceso definitivo.
Para sus jarrones eligió impresión 3D en resina, una técnica de alta resolución que permite trabajar con materiales translúcidos y mezclar colores. La elección tenía que ver con otra de sus obsesiones. «Yo he sido siempre un enamorado de todas las técnicas manuales», dice. Alonso había producido piezas de cristal soplado en Chile y vio cómo los talleres y empresas capaces de realizar ese trabajo fueron desapareciendo. En la resina encontró una vía inesperada para volver a acercarse a ese mundo: conseguir objetos que evocaran el vidrio soplado, el cristal de Murano, pero a partir de una tecnología completamente distinta.
Su intención, de hecho, es llevarla hasta el punto en que deje de reconocerse. «No quiero que necesariamente se vea como una impresión 3D», explica. Para él, la impresora debiera ocupar un lugar parecido al que alguna vez tuvieron el formón, el torno, el taladro o la lija: ser una herramienta al servicio de lo que el diseñador quiere conseguir y no una tecnología que termine dictando la apariencia del objeto.
Ahora está empujando su propia experimentación hacia un objeto bastante distinto de aquellos jarrones con que comenzó: una serie de bolsos impresos en resina. Otra vez, su punto de partida es tensionar la técnica. Un bolso suele construirse con materiales blandos, como cuero o tela. La impresión en resina, en cambio, produce principalmente cuerpos rígidos. Alonso decidió no luchar contra esa característica, sino diseñar a partir de ella.
Esa idea atraviesa hoy el trabajo de varios diseñadores y estudios chilenos que están experimentando con impresión 3D desde lugares muy diferentes. Algunos esconden las huellas de la máquina; otros las convierten en parte de su lenguaje. Hay quienes imprimen con equipos relativamente accesibles y quienes utilizan brazos robóticos industriales para fabricar objetos de más de dos metros. Pero detrás de esas diferencias aparece una transformación común: la impresión 3D está dejando de ser solo una manera de hacer prototipos —o una novedad interesante en sí misma— para convertirse en un sistema con el que producir objetos finales.
Diseñar desde la máquina
Nicolás Romero conoce bien ese tránsito. Durante años utilizó una impresora relativamente básica que había comprado para desarrollar proyectos universitarios. En ese momento era exactamente eso: una herramienta para hacer pruebas y prototipos. Cuando creó Aiko Design, sin embargo, comenzó a explorarla de otra manera.
«La pregunta dejó de ser ‘¿cómo puedo fabricar este diseño?’ y pasó a ser ‘¿qué puedo diseñar que solo tenga sentido fabricar de esta manera?'», dice. Ese cambio de lógica está detrás de Númina, una lámpara de cerca de 1,80 metros de altura inspirada en técnicas de tejido ancestrales chilenas, especialmente el mimbre y la crin. Romero no buscó reproducirlas literalmente, sino trasladar algunos de sus principios visuales —las tramas, los vacíos, la profundidad y la superposición— a un objeto contemporáneo.
La pieza fue concebida desde el comienzo para ser impresa en 3D. Está formada por módulos que parecen emerger unos desde otros y utiliza un material semitransparente que genera distintos efectos de luz, sombra y profundidad. La fabricación capa a capa permite controlar el espesor de las paredes, producir vacíos interiores y construir geometrías que serían muy complejas de conseguir mediante procesos tradicionales, además de hacerlo sin desarrollar un molde específico para cada componente.
Este año, Númina obtuvo una mención especial en los SaloneSatellite Award 2026, dentro del Salone del Mobile Milano, una de las ferias de diseño y mobiliario más importantes del mundo. Para Romero, una de las reacciones más reveladoras ocurrió frente a la pieza misma: muchas personas no podían creer que estuviera fabricada casi completamente mediante impresión 3D. Sus terminaciones, resistencia y escala no coincidían con la imagen que todavía asociaban a esa tecnología.
Había además otro elemento que llamaba la atención. La lámpara había sido desarrollada utilizando impresoras accesibles, similares a las que podría tener un diseñador independiente o un estudio pequeño. La sofisticación del resultado no provenía necesariamente de una máquina extraordinaria, sino de haber aprendido a llevar una tecnología disponible hacia lugares menos evidentes.
Para Romero, ese es precisamente uno de los cambios que explican el momento actual. Las impresoras han mejorado y se han automatizado, pero la transformación más importante, sostiene, ha sido otra. «El gran cambio ha sido cultural más que tecnológico. La impresión 3D dejó de ser vista únicamente como una herramienta técnica y comenzó a entenderse como un lenguaje de diseño».
Cambiar de escala
En LAMA 3DP, en cambio, la impresora de escritorio desaparece por completo. El estudio trabaja con un brazo robótico industrial capaz de fabricar piezas de dos metros o más.
Llegaron a esta tecnología desde el diseño y la fabricación digital. Lo que encontraron en la impresión 3D a gran escala fue la posibilidad de producir objetos voluminosos, de formas orgánicas y complejas, sin necesidad de fabricar moldes. Eso modifica radicalmente la ecuación cuando se trata de piezas únicas o series pequeñas: un molde de gran tamaño puede resultar costoso y difícil de justificar si después no se producirán muchas unidades idénticas. Con un brazo robótico, en cambio, es posible imprimir directamente un mueble o una pieza escultórica utilizando materiales reciclados o compostables.
Pero imprimir grande no consiste simplemente en agrandar aquello que antes se hacía pequeño. «La diferencia con imprimir un objeto pequeño no es solo de tamaño: cambia todo el enfoque técnico«, explica Juan Cristóbal Karich, cofundador y director de diseño y tecnología de LAMA. Una pieza de esas dimensiones obliga a considerar su peso, cómo se sostiene mientras está siendo impresa, la velocidad a la que se enfría el material capa por capa y los movimientos que puede realizar el robot.
Una de las piezas con que LAMA ha llevado ese proceso al límite es una lámpara creada para Aqueveque, la galería de arte y diseño ubicada en el MUT. Fabricada en bioplástico especialmente para ese espacio, tiene más de dos metros de diámetro y más de 1,20 metros de alto. «Buscábamos que fuera una pieza que sorprendiera por su escala, pero que a la vez mostrara que un bioplástico puede tener una presencia elegante y funcional», cuenta Karich.
El tamaño obligó también a resolver un problema estructural: cómo conseguir resistencia sin transformar la lámpara en una masa pesada de material. «Una pieza de ese tamaño necesita equilibrio entre ligereza y resistencia, y eso se resuelve con la geometría interna, no agregando más material». La fabricación estuvo a cargo de Diego Trucco, quien programó y ejecutó la impresión robótica, mientras el equipo trabajaba el diseño y la definición del material junto al diseñador Juan Pablo Fuentes, de Aqueveque.
Ahora el estudio está llevando esa misma lógica al mobiliario. Y ahí, dicen, el atractivo de la tecnología no está solamente en las formas que permite conseguir. «Creemos que el mayor potencial está en la combinación de personalización y forma». La impresión 3D les permite hacer un mueble de un tamaño, color o geometría específicos sin tener que fabricar un molde nuevo para cada variación.
También permite alterar el orden habitual de la producción. En vez de fabricar grandes cantidades, almacenarlas y esperar que alguien las compre, un objeto puede imprimirse cuando existe el pedido. Personalización y producción bajo demanda comienzan así a encontrarse en un mismo proceso.
Del experimento a la casa
La escala monumental es quizás la cara más espectacular de esta transformación, pero hay otra señal menos evidente de que la impresión 3D está madurando: los objetos comienzan a entrar en las casas.
Los arquitectos Juan Miguel Souffront y Nicolino Ricci crearon Estudio Bajorrelieve después de comprar, casi por impulso, su primera impresora en 2022. Buscaban un espacio creativo paralelo a sus trabajos de oficina, una forma de experimentar con diseño e innovación desde una mirada personal.
La arquitectura sigue siendo el ADN del estudio. Sus referencias pasan por la Bauhaus, el estilo High-Tech y el diseño radical del Grupo Memphis, y se traducen en lámparas y objetos de geometrías simples, colores intensos y una identidad deliberadamente reconocible.
A diferencia de Alonso, que pule sus jarrones hasta hacer casi desaparecer la impresión, Bajorrelieve no intenta esconderla. Las texturas, las capas y las líneas que deja la máquina forman parte del resultado final. «No buscamos crear piezas que renieguen de su origen o sus materiales, sino todo lo contrario», explican. La idea es que las texturas, capas y líneas de impresión se aprecien «como parte del resultado final y no una consecuencia».
Su colección Focus, ganadora del Premio Chile Diseño 2025 al Mejor Diseño de Objeto, parte precisamente de una forma elemental. Sus curvas pueden recordar a una cañería, a un elemento urbano o incluso a ciertos objetos de la cultura pop. Al transformarla en lámpara y darle al color un rol central, el estudio convierte ese gesto cotidiano en un objeto que busca llamar la atención dentro de un espacio.
Pero Bajorrelieve introduce además otra pregunta: ¿por qué una pieza con diseño de valor tendría que ser exclusiva? «Tenemos una visión bastante clara: buscamos democratizar el diseño«, dicen. Su apuesta es llevar este tipo de objetos a un consumidor más amplio. La impresión 3D les permite fabricar internamente prácticamente todo lo que recibe el usuario —exceptuando componentes eléctricos como cables, ampolletas y soquetes—, producir a pedido y reducir la necesidad de acumular stock.
También son cautos con uno de los argumentos que suele acompañar a la fabricación digital: la sustentabilidad. Aunque materiales como el PLA suelen presentarse como una alternativa más amigable, el estudio reconoce que en Chile los procesos necesarios para tratarlo al final de su vida útil son escasos y que el PETG utilizado en impresión 3D rara vez es recibido en puntos limpios tradicionales.
Por eso prefieren poner el énfasis en otra parte del proceso: fabricar localmente, utilizar solo la cantidad de material necesaria, evitar la sobreproducción y desarrollar objetos pensados para durar. «No vendemos impresión 3D; vendemos diseño con valor», resumen.
Cuando la técnica desaparece
Alonso cree que la impresión 3D terminará ocupando un lugar similar al del computador, el torno o una máquina de coser: una herramienta más. En Bajorrelieve imaginan un futuro parecido. A su juicio, la tecnología está pasando de ser una «novedad estética» a convertirse en una forma de fabricación cotidiana, tal como ocurrió antes con la inyección de plástico, el curvado de madera o la cerámica industrial.
«Hoy nadie se pregunta en su casa ‘¿cómo habrán fabricado esta silla?'», dicen desde Bajorrelieve. «Simplemente la aprecia por su función, su estética y su calidad».
